R&D
Création du Centre Technologique Motorbacs
Création du Centre Technologique Motorbacs

Le Centre Technologique Motorbacs a été fondé en avril 2022 et rassemble aujourd’hui plus de 80 experts hautement qualifiés. Il est structuré autour de deux pôles stratégiques : le Département Projets et le Département Ingénierie & Technologies.

Le Département Projets comprend la Section d’Évaluation des Projets, la Section de Développement de Nouveaux Projets, la Section des Projets de Production de Masse et la Section de Développement des Fournisseurs. Le Département Ingénierie & Technologies regroupe la Section Modélisation & Analyse, la Section Technologie des Outils & Moulages, la Section Outillage & Gabarits, la Section Planification des Lignes de Production, la Section Ingénierie de Fabrication, la Section Mise en Œuvre des Procédés & Coût Standard, ainsi que la Section Essais & Laboratoire.

Le Centre Technologique est doté de multiples fonctions stratégiques, couvrant la conception produit, la simulation et le développement de prototypes ; la conception, la simulation et la fabrication des outillages ; la conception, la simulation et la mise en œuvre des lignes de production ; le développement de nouveaux projets ; la gestion de projets de production en série ; le suivi des projets ; le contrôle des coûts et le développement des ressources. Il constitue un véritable hub d’innovation global et représente le moteur principal de l’évolution et de la croissance continues de l’entreprise.

  • Capacités de Conception
  • Capacités de Conception
  • Capacités de Conception
  • Capacités de Conception
Capacités de Conception

Nous disposons d’une équipe expérimentée d’ingénieurs spécialisés dans la conception d’outillages et de gabarits de contrôle. À ce jour, plus de deux cents ensembles de moules et de gabarits ont été conçus pour des projets de poutres de torsion et de bras traînants de châssis. L’équipe maîtrise l’ingénierie assistée par ordinateur ou IAO, les logiciels de modélisation 3D ainsi que les technologies avancées de conception de surfaces. La capacité actuelle de fabrication d’outillages en interne comprend trois centres d’usinage à portique, deux centres d’usinage à grande vitesse, vingt-quatre centres d’usinage vertical, quatre tours CNC et trois machines à fil. Grâce à ces ressources, l’ensemble des opérations de fabrication et de traitement des outillages et gabarits peut être réalisé en interne, à l’exception du traitement thermique et de l’usinage cinq axes.
Développement Produit : Hydroformage
  • Tube soudéTube soudé
  • Cintrage de tubesCintrage de tubes
  • PréformagePréformage
  • HydroformageHydroformage
  • Découpe laserDécoupe laser
  • InspectionInspection
Analyse IAO de l’Hydroformage
  • Analyse IAO de l’Hydroformage
  • Analyse IAO de l’Hydroformage
  • Analyse IAO de l’Hydroformage

Le processus de fabrication des poutres tubulaires de châssis automobiles allégées et haute résistance comprend la production de tubes soudés, le cintrage des tubes, le préformage, l’hydroformage à haute pression interne, la découpe laser et l’inspection finale. Chaque étape est réalisée conformément à des spécifications techniques strictes et indépendantes. Forts de plus de dix années d’expérience technique cumulée, nous avons développé et établi un ensemble complet de technologies performantes et spéciales possédant des droits de propriété intellectuelle indépendants.

  • Analyse de résistance et durabilité IAO des moules d’hydroformage
  • La déformation du moule est d’environ 0,13 mm lorsque la pression interne de formage atteint 250 MPa
  • Sous une pression interne de formage de 250 MPa, la contrainte maximale sur le moule atteint environ 720 MPa
  • La limite d’élasticité réelle du matériau du moule doit être supérieure à 1,5 × 720 MPa pour garantir la marge de sécurité et la durée de vie.
Analyse IAO du Formage par Soudage
  • Analyse IAO du Formage par Soudage
  • Analyse IAO du Formage par Soudage
  • Analyse IAO du Formage par Soudage
  • Capacité de Soudage de Tubes
  • Limite d’élasticité ≤ 1000 MPa
  • Épaisseur du matériau ≤ 6 mm
  • Capacité de Soudage de Tubes
  • Limite d’élasticité ≤ 1000 MPa
  • Épaisseur du matériau ≤ 6 mm
Inspection des Tubes Soudés
Performance & Métallographique - Essais sur les Tubes Soudés
Essais de Performance

Essais de Performance – Essais d’Aplatissement / d’Évasement

  • Norme interne pour l’aplatissement : distance entre les plaques de compression après aplatissement < 2T + 1 mm
  • Exigence de la norme nationale : distance entre les plaques = 1/3 du diamètre extérieur du tube
  • Dans les deux cas, la soudure doit rester exempte de fissures, déchirures ou défauts de soudure pour être considérée conforme
  • Pour l’épreuve d’évasement, un tronçon de 200 à 300 mm est prélevé, et un test de flambage à 180° est réalisé à l’aide d’un moule spécifique
  • Aucun déchirement ni fissure ne doit apparaître au niveau de la soudure lors de l’évasement vers l’extérieur de la paroi du tube.
Métallographie

Métallographie – Lignes Aérodynamiques

  • Exigences sur la largeur des lignes aérodynamiques
    Japon (Nippon Steel) : 0,02–0,20 mm
    Allemagne : 0,02–0,12 mm
    Corée (PSP) : 0,05–0,30 mm
  • Norme de contrôle interne de l’entreprise
    Largeur de la ligne aérodynamique contrôlée entre 0,02 et 0,11 mm
    Observée au microscope à 100×
  • Métallographie
  • Métallographie

Métallographie – Angle des Lignes Aérodynamiques

  • Exigences sur l’angle des lignes aérodynamiques
    Japon (Nippon Steel) : 40°–70°
    Allemagne : Paroi interne : 60° ; Paroi externe : 65° ; Différence ≤ 10°
  • Norme de contrôle interne de l’entreprise
    Angle des lignes aérodynamiques dans la zone de soudure contrôlée entre 50°–70°
Technologie de Cintrage
Processus de Cintrage

Processus de Cintrage

  • Angle : le cintrage de tubes full-servo à 13 axes garantit une précision angulaire de 0,05° et une précision d’avance de 0,05 mm.
  • Circularité : un système multi-mandrins avec lubrification synchronisée pendant le cintrage assure le maintien stable de la circularité.
  • Effilement : contrôle coordonné du cintrage, de la poussée assistée et de l’avance du mandrin, associé à une compensation d’avance et à une lubrification synchronisée ; taux d’amincissement ≤ 10 % sous condition 1,5D.
  • Formage : la précision tridimensionnelle des angles et des contours dimensionnels est maîtrisée dans une tolérance de ±0,5 mm.
Capacités de Transformation

Capacités de Transformation

  • Limite d’élasticité ＞350 MPa à ≤980 MPa
  • Épaisseur du matériau ＞1.0 mm à ≤6.0 mm
  • Diamètre extérieur ＞30 mm à ≤127 mm
  • Taux d'effilement ＜10%.
Préformage

Préformage

  • Variation de diamètre : variation nominale ≤ −1 mm
  • Profil de formage : lorsque le tube est positionné sur le profil du moule d’hydroformage, l’écart ≤ 0,4 mm
  • Précision de position : précision de position des extrémités du tube contrôlée dans ±0,5 mm, garantissant une alimentation constante lors de l’hydroformage
  • Amincissement : lubrification appliquée pendant le pressage pour assurer l’écoulement du matériau, prévenir tout impact négatif sur l’épaisseur des parois et créer des conditions favorables au contrôle de l’amincissement pendant l’hydroformage.
Hydroformage

Hydroformage

  • Précision d'alimentation du formage
    Précision du déplacement d'alimentation: 0,01 mm
    Précision de l'avance de travail: 0,02 mm
  • Précision de la pression en ligne
    Différence de synchronisation entre l'alimentation et la pression interne: 0,002 s
  • Précision du poinçonnage dans le moule
    Réponse du temps de poinçonnage par rapport à la pression et à l'axe d'alimentation: 0,002 s
    Précision de l'ouverture: ≤ 0,2 mm
    Précision du pas des trous: ≤ 0,4 mm
  • Précision de formage des pièces
    Précision du profil: ≤ 0,4 mm
    Taux d'amincissement: ＜ 15%
Découpe Laser

Découpe Laser

  • Contrôle à double canal permettant un traitement laser continu 24 h/24
  • Précision de repositionnement de chaque axe : ±0,02 mm
  • Vitesse maximale de déplacement de chaque axe : 120 m/min
  • Accélération maximale de chaque axe : 1G
  • Contrôle du système servo intégral à 16 axes, avec liaison synchronisée sur 6 axes lors du traitement laser
  • Prise en charge de la simulation de mouvements d’usinage en ligne et hors ligne
  • Capacité de traitement laser à haute réactivité, haute efficacité et haute puissance