La durée de développement dépend de la complexité du produit et des exigences techniques. En règle générale, un projet standard s’étend sur 3 à 5 mois, couvrant l’ensemble du processus, de la conception conceptuelle et du développement des outillages à la validation et à la préparation pour la production de masse.

Motorbacs propose une capacité complète de conception collaborative, incluant l’optimisation structurelle, la simulation des procédés et l’intégration des équipements. Notre équipe d’ingénierie utilise des outils avancés tels que modélisation 3D IAO, analyse par éléments finis IAO, simulation visuelle VC et mise en service virtuelle VR, pour créer un flux de R&D entièrement numérique, couvrant toutes les étapes, de la validation du concept à la production de masse.
Par exemple, lors du développement de tubes de châssis légers pour un client de véhicules à énergie nouvelle, la simulation IAO a permis une optimisation de la distribution des matériaux, réduisant le poids des composants d’environ 20 % tout en respectant les normes de sécurité en cas de collision. De plus, nos équipements de production développés en interne, tels que les systèmes d’hydroformage, peuvent être personnalisés pour répondre aux exigences spécifiques de formage et de précision de chaque client.

Motorbacs adopte un écosystème numérique avancé couvrant la conception, la fabrication et la gestion :

• Conception & Simulation
  SolidWorks, UG (modélisation 3D), ANSYS (analyse structurelle), AutoForm (simulation du formage)
• Fabrication & Programmation
  FASTSUITE (programmation hors ligne pour découpe laser 6 axes), HyperMill (programmation usinage 5 axes)
• Gestion de Production
  SAP ERP, Système d'exécution de la fabrication MES, Gestion des données produit PDM
• Usine Numérique & Connectivité Industrielle
  Solutions 5G + IoT industriel, soutenues par des systèmes SCADA pour le suivi en temps réel et l’optimisation de l’OEE (Efficacité globale des équipements).

Motorbacs prend en charge l’ensemble du processus de conception et de fabrication des outillages au sein de son centre R&D dédié et de son atelier de mécanique de précision. En utilisant des plateformes avancées telles que UG NX Mold Wizard et des aciers alliés haute résistance, nous garantissons une longévité élevée et une qualité de formage stable.
Points forts de performance des outillages :

• Durée de vie des outillages pouvant atteindre 150 tonnes
• Production par matrice unique dépassant 80 cycles
• Taux de pièces conformes fini supérieur à 70 %
• Précision d’usinage maîtrisée à ±0,01 mm

Grâce à des centres d’usinage 5 axes, des équipements EDM, des systèmes de métrologie haute précision (dont CMM) et des outillages d’hydroformage développés en interne, nous assurons une capacité de formage fiable, tout en réduisant les opérations de soudure et en améliorant l’efficacité de production.

Nos capacités technologiques sont soutenues par 97 brevets délivrés, dont 43 brevets d’invention, couvrant les procédés essentiels tels que l’hydroformage, la découpe laser et d’autres processus stratégiques, garantissant innovation, performance et différenciation sur le marché.

• Compétitivité des coûts
  Nos lignes de production intégrées développées en interne représentent environ un tiers du coût des systèmes importés, et la production à grande échelle (capacité annuelle supérieure à 10 millions de pièces) permet de réduire encore le coût marginal de fabrication.
• Production écoresponsable
  Les technologies de réduction de soudure permettent une diminution annuelle d’environ 20 millions de mètres linéaires de soudure, tandis que nos systèmes photovoltaïques distribués économisent près de 3 millions de kWh d’électricité par an, contribuant à une production bas carbone.
• Réactivité rapide
  La production en flux unitaire, combinée à la gestion numérique, réduit les cycles de livraison d’environ 30 % par rapport à la moyenne du secteur.
• Reconnaissance client
  Motorbacs entretient des partenariats durables avec des grands OEM tels que BYD, Volkswagen et NIO. La part de marché des composants de châssis hydroformés est classée première au niveau mondial en 2024, avec 16,2 %.

En 2024, Motorbacs dispose d’une capacité de production annuelle de 10 millions de pièces, incluant les composants de châssis hydroformés pour véhicules à énergie nouvelle ainsi que les tubes moteurs clés. La structure industrielle comprend plus de 40 lignes automatisées réparties sur nos sites de Ningbo et Anhui :

• Usine de Jiangbei Cicheng : capacité annuelle de 3 millions d’ensembles de composants de châssis pour véhicules à énergie nouvelle.
• Usine de Chaohu : capacité de production quotidienne de 15 000 composants.

D’ici 2025, la capacité totale est prévue pour dépasser 20 millions d’unités, soutenant notre ambition de devenir une référence mondiale en technologies de châssis légers.

Motorbacs a mis en place un système de gestion qualité couvrant l’ensemble du cycle de vie, depuis l’inspection des matériaux jusqu’au contrôle des processus et la vérification des produits finis.

• Certifications : IATF 16949 : 2016, ISO 14001 et autres certifications internationales.
• Équipements d’inspection : bras de mesure 3D, spectromètres, systèmes de test en brouillard salin et multiples plateformes de contrôle de précision, permettant une surveillance à 100 % de la composition des matériaux, de la précision dimensionnelle et de la résistance à la corrosion.
• Contrôle des procédés : inspection visuelle assistée par IA et mesure laser en ligne garantissent une qualité stable avec un objectif zéro défaut (minimisation des PPM).
• Amélioration continue : les méthodologies Production Allégée et Six Sigma soutiennent l’optimisation permanente des processus. Le taux de rendement produit a atteint 99,8 % ces dernières années.

• Progrès technologique : Poursuite des investissements en R&D (ratio annuel supérieur à 8 %), avec un focus sur le formage de l’aluminium haute résistance, les systèmes CNC intelligents et les technologies de rupture dans les domaines clés.
• Extension des capacités : Construction prévue d’une usine numérique de 70 000 m² avant 2025, visant une production annuelle de 20 millions de tubes de châssis automobiles, afin de renforcer la compétitivité mondiale.
• Extension de la chaîne industrielle : Développement de nouveaux segments de produits, tels que les composants de suspension pneumatique et les ensembles d’accumulateurs hydrauliques, tout en intégrant davantage les ressources amont comme les systèmes laser et l’acier pour matrices.
• Durabilité : Mise en œuvre accélérée de solutions photovoltaïques et de stockage d’énergie, avec l’objectif d’atteindre une production neutre en carbone d’ici 2030.